#завод — Public Fediverse posts

Как я продавал двери, 11 лет работал в IT, а потом начал учить сварочного робота наплавлять круги

Привет, я Иван из НИИ Крокодил. Это небольшая команда внутри ИЖ-РЭСТ, завода штампов и пресс-форм. Если коротко, мы пришли на завод из IT и теперь пытаемся понять, где можем быть полезны. Но началось всё, конечно, не с робота. Первую работу я получил лет в пятнадцать: продавал двери. Потом успел поработать в строительной теме, делал сайты, ушел в IT, занимался разработкой, продуктами, клиентами, процессами. В какой-то момент за плечами оказалось 11 лет в IT, куча проектов, привычка всё раскладывать на процессы и странное ощущение, что хочется делать что-то более физическое. Так я оказался на заводе. Мы не пришли учить завод жить. Скорее наоборот: сначала сами учимся понимать, как здесь всё устроено, а потом пробуем аккуратно добавлять то, что хорошо работает в IT. На этом фоне у нас и появилась задача со сварочным роботом. Точнее, робот уже был. Большая промышленная рука стояла в цехе и ждала, когда кто-нибудь превратит её из дорогого оборудования в рабочий инструмент. Задача звучала просто: научить робота наплавлять металл на несерийные детали. Давайте к делу.

https://habr.com/ru/articles/1036410/

#Роботы #обучение_роботов #завод #цифровизация_промышленности #промышленность #личный_опыт

Мы давно хотели нормальный мобильный UX для заводских цехов

Мобильный мир давно победил десктопный и в быту, и на производстве. Нет времени инструктировать рабочих на брифингах, а потом отправлять их в цеха с распечатками: каждая секунда простоя — это потерянные деньги. Теперь ремонтник ходит по цеху среди тонн металла, проводит осмотр оборудования или устраняет неисправности. В этом ему помогает терминал, которым он сканирует NFC-метки, QR-коды на оборудовании, делает фото и видео. Время от времени сканирует детали терминалом. Далее — рассказ о том, что находится внутри терминала, а также как у нас получилось сделать приложение для ремонтников и с чем пришлось столкнуться по ходу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/992722/

#заводские_цеха #завод #мобильный_UX #разработка #мобильное_приложение #интерфейс

Мы давно хотели нормальный мобильный UX для заводских цехов

Мобильный мир давно победил десктопный и в быту, и на производстве. Нет времени инструктировать рабочих на брифингах, а потом отправлять их в цеха с распечатками: каждая секунда простоя — это потерянные деньги. Теперь ремонтник ходит по цеху среди тонн металла, проводит осмотр оборудования или устраняет неисправности. В этом ему помогает терминал, которым он сканирует NFC-метки, QR-коды на оборудовании, делает фото и видео. Время от времени сканирует детали терминалом. Далее — рассказ о том, что находится внутри терминала, а также как у нас получилось сделать приложение для ремонтников и с чем пришлось столкнуться по ходу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/992722/

#заводские_цеха #завод #мобильный_UX #разработка #мобильное_приложение #интерфейс

Мы давно хотели нормальный мобильный UX для заводских цехов

Мобильный мир давно победил десктопный и в быту, и на производстве. Нет времени инструктировать рабочих на брифингах, а потом отправлять их в цеха с распечатками: каждая секунда простоя — это потерянные деньги. Теперь ремонтник ходит по цеху среди тонн металла, проводит осмотр оборудования или устраняет неисправности. В этом ему помогает терминал, которым он сканирует NFC-метки, QR-коды на оборудовании, делает фото и видео. Время от времени сканирует детали терминалом. Далее — рассказ о том, что находится внутри терминала, а также как у нас получилось сделать приложение для ремонтников и с чем пришлось столкнуться по ходу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/992722/

#заводские_цеха #завод #мобильный_UX #разработка #мобильное_приложение #интерфейс

Мы давно хотели нормальный мобильный UX для заводских цехов

Мобильный мир давно победил десктопный и в быту, и на производстве. Нет времени инструктировать рабочих на брифингах, а потом отправлять их в цеха с распечатками: каждая секунда простоя — это потерянные деньги. Теперь ремонтник ходит по цеху среди тонн металла, проводит осмотр оборудования или устраняет неисправности. В этом ему помогает терминал, которым он сканирует NFC-метки, QR-коды на оборудовании, делает фото и видео. Время от времени сканирует детали терминалом. Далее — рассказ о том, что находится внутри терминала, а также как у нас получилось сделать приложение для ремонтников и с чем пришлось столкнуться по ходу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/992722/

#заводские_цеха #завод #мобильный_UX #разработка #мобильное_приложение #интерфейс

Как мы разогнали железную дорогу

Если смотреть на наш комбинат сверху, то это не просто завод — это гигантский живой организм с собственной кровеносной системой . 596 километров железнодорожных путей с 1650 стрелочными переводами, по которым день и ночь курсируют 136 локомотивов. Долгие годы работа этой системы обеспечивалась исключительно человеком. Представьте: «вертушка» с 15 вагонами 3-4 раза за смену уезжает со станции. И то, как она пройдет свой маршрут, целиком зависело от того, кто сидит в кабине. Один из машинистов может мастерски использовать инерцию и профиль пути, чтобы на выбеге взять подъем и сэкономить топливо. Другой будет вести состав более прямолинейно. Но это условно. Суть в том, что квалификация у всех разная, а объективно оценить «манеру вождения» и ее оптимальность было невозможно. Отсутствие прозрачности процесса закономерно вело к некоторым проблемам — перерасходу дизельного топлива, преждевременному выходу техники из строя. Перед нами встала задача: перестать полагаться на человеческий фактор и начать взять управление в свои руки. Для этого нам нужна была система, которая в режиме онлайн отвечала бы на ключевые вопросы. Где именно находится каждый локомотив? Как он едет? Правильный ли режим выбрал машинист?

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/991706/

#логистика #транспорт #завод #железная_дорога #автоматизация

Как мы разогнали железную дорогу

Если смотреть на наш комбинат сверху, то это не просто завод — это гигантский живой организм с собственной кровеносной системой . 596 километров железнодорожных путей с 1650 стрелочными переводами, по которым день и ночь курсируют 136 локомотивов. Долгие годы работа этой системы обеспечивалась исключительно человеком. Представьте: «вертушка» с 15 вагонами 3-4 раза за смену уезжает со станции. И то, как она пройдет свой маршрут, целиком зависело от того, кто сидит в кабине. Один из машинистов может мастерски использовать инерцию и профиль пути, чтобы на выбеге взять подъем и сэкономить топливо. Другой будет вести состав более прямолинейно. Но это условно. Суть в том, что квалификация у всех разная, а объективно оценить «манеру вождения» и ее оптимальность было невозможно. Отсутствие прозрачности процесса закономерно вело к некоторым проблемам — перерасходу дизельного топлива, преждевременному выходу техники из строя. Перед нами встала задача: перестать полагаться на человеческий фактор и начать взять управление в свои руки. Для этого нам нужна была система, которая в режиме онлайн отвечала бы на ключевые вопросы. Где именно находится каждый локомотив? Как он едет? Правильный ли режим выбрал машинист?

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/991706/

#логистика #транспорт #завод #железная_дорога #автоматизация

Как мы разогнали железную дорогу

Если смотреть на наш комбинат сверху, то это не просто завод — это гигантский живой организм с собственной кровеносной системой . 596 километров железнодорожных путей с 1650 стрелочными переводами, по которым день и ночь курсируют 136 локомотивов. Долгие годы работа этой системы обеспечивалась исключительно человеком. Представьте: «вертушка» с 15 вагонами 3-4 раза за смену уезжает со станции. И то, как она пройдет свой маршрут, целиком зависело от того, кто сидит в кабине. Один из машинистов может мастерски использовать инерцию и профиль пути, чтобы на выбеге взять подъем и сэкономить топливо. Другой будет вести состав более прямолинейно. Но это условно. Суть в том, что квалификация у всех разная, а объективно оценить «манеру вождения» и ее оптимальность было невозможно. Отсутствие прозрачности процесса закономерно вело к некоторым проблемам — перерасходу дизельного топлива, преждевременному выходу техники из строя. Перед нами встала задача: перестать полагаться на человеческий фактор и начать взять управление в свои руки. Для этого нам нужна была система, которая в режиме онлайн отвечала бы на ключевые вопросы. Где именно находится каждый локомотив? Как он едет? Правильный ли режим выбрал машинист?

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/991706/

#логистика #транспорт #завод #железная_дорога #автоматизация

Как мы разогнали железную дорогу

Если смотреть на наш комбинат сверху, то это не просто завод — это гигантский живой организм с собственной кровеносной системой . 596 километров железнодорожных путей с 1650 стрелочными переводами, по которым день и ночь курсируют 136 локомотивов. Долгие годы работа этой системы обеспечивалась исключительно человеком. Представьте: «вертушка» с 15 вагонами 3-4 раза за смену уезжает со станции. И то, как она пройдет свой маршрут, целиком зависело от того, кто сидит в кабине. Один из машинистов может мастерски использовать инерцию и профиль пути, чтобы на выбеге взять подъем и сэкономить топливо. Другой будет вести состав более прямолинейно. Но это условно. Суть в том, что квалификация у всех разная, а объективно оценить «манеру вождения» и ее оптимальность было невозможно. Отсутствие прозрачности процесса закономерно вело к некоторым проблемам — перерасходу дизельного топлива, преждевременному выходу техники из строя. Перед нами встала задача: перестать полагаться на человеческий фактор и начать взять управление в свои руки. Для этого нам нужна была система, которая в режиме онлайн отвечала бы на ключевые вопросы. Где именно находится каждый локомотив? Как он едет? Правильный ли режим выбрал машинист?

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/991706/

#логистика #транспорт #завод #железная_дорога #автоматизация

Из фронтенда в «мультиспециалисты»: Как я штурмовал вертолетный завод и получил 16 рублей

История одного выгорания, которая привела меня к токарному станку 4-го разряда. О том, как завод заманивает стипендиями, но встречает мешками со списанной формой и кумовством. О том, как важно найти «твердую почву» и почему программирование станков - это новый фронтенд, только честнее

https://habr.com/ru/articles/1016088/

#смена_профессии #выгорание #фронтенд #карьера #поиск_себя #завод #токарь #производство #рабочие_специальности

«О! Айтишники! Вы же полезными стали. А можете нам конвертер сфотографировать?»

Приходят к нам мужики из цеха и говорят эту фразу. В ней — целая жизнь. Во-первых, сам факт того, что пришли люди из цеха, — это всего несколько лет назад было бы просто шоком. Цех очень хочет, чтобы его не трогали и не лезли с новыми процессами. Сейчас они научились нам доверять, увидели возможности и примерно понимают, что мы можем. Во-вторых, конвертер, который надо фотографировать. Если что, то конвертер — это такая печка в виде большого горшка восемь метров высотой. Мы туда заваливаем металлолом и заливаем жидкий чугун, затем всё это продувается кислородом, а потом на выходе получается сталь. Смысл операции — при температурах выше 1 600 градусов продуть кислородом на сверхзвуке так, чтобы он связал ненужные нам примеси. Чего хотят цеховые: каждый раз, когда сталь готова, этот горшок наклоняется, и из него выливается расплав в ковш на железнодорожной платформе. И им нужно заглянуть в Ородруин. В смысле посмотреть на горловину, чтобы узнать насколько она зарастает шлаком и чугуном. Кстати, она еще и бороду снаружи отращивает. Пока конвертер наклоняется к платформе, горловина сзади красиво подсвечивается расплавом. Если мы сможем повесить камеру под 45 градусов и ловить точный момент во время наклона, то они будут очень счастливы. Данные наклона есть в АСУТП и, соответственно, в шине, потому что мы знаем положение механизма. Мы сделали синхронизацию через шину: как только градус доходит до расчётного, камера делает фотографию, определяет степень зарастания и отправляет её в диспетчерскую цеха. Заодно мы стали разбираться, зачем им это, и из этого пошла ещё серия проектов. В результате нашей командой мы реально повлияли на количество выплавляемой в стране за год стали: парой шажков — тут, парой — там, но в итоге прямо значимо. Сейчас расскажу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/985152/

#производство #завод #металл #конвертер #выплавка_стали #горловина

«О! Айтишники! Вы же полезными стали. А можете нам конвертер сфотографировать?»

Приходят к нам мужики из цеха и говорят эту фразу. В ней — целая жизнь. Во-первых, сам факт того, что пришли люди из цеха, — это всего несколько лет назад было бы просто шоком. Цех очень хочет, чтобы его не трогали и не лезли с новыми процессами. Сейчас они научились нам доверять, увидели возможности и примерно понимают, что мы можем. Во-вторых, конвертер, который надо фотографировать. Если что, то конвертер — это такая печка в виде большого горшка восемь метров высотой. Мы туда заваливаем металлолом и заливаем жидкий чугун, затем всё это продувается кислородом, а потом на выходе получается сталь. Смысл операции — при температурах выше 1 600 градусов продуть кислородом на сверхзвуке так, чтобы он связал ненужные нам примеси. Чего хотят цеховые: каждый раз, когда сталь готова, этот горшок наклоняется, и из него выливается расплав в ковш на железнодорожной платформе. И им нужно заглянуть в Ородруин. В смысле посмотреть на горловину, чтобы узнать насколько она зарастает шлаком и чугуном. Кстати, она еще и бороду снаружи отращивает. Пока конвертер наклоняется к платформе, горловина сзади красиво подсвечивается расплавом. Если мы сможем повесить камеру под 45 градусов и ловить точный момент во время наклона, то они будут очень счастливы. Данные наклона есть в АСУТП и, соответственно, в шине, потому что мы знаем положение механизма. Мы сделали синхронизацию через шину: как только градус доходит до расчётного, камера делает фотографию, определяет степень зарастания и отправляет её в диспетчерскую цеха. Заодно мы стали разбираться, зачем им это, и из этого пошла ещё серия проектов. В результате нашей командой мы реально повлияли на количество выплавляемой в стране за год стали: парой шажков — тут, парой — там, но в итоге прямо значимо. Сейчас расскажу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/985152/

#производство #завод #металл #конвертер #выплавка_стали #горловина

«О! Айтишники! Вы же полезными стали. А можете нам конвертер сфотографировать?»

Приходят к нам мужики из цеха и говорят эту фразу. В ней — целая жизнь. Во-первых, сам факт того, что пришли люди из цеха, — это всего несколько лет назад было бы просто шоком. Цех очень хочет, чтобы его не трогали и не лезли с новыми процессами. Сейчас они научились нам доверять, увидели возможности и примерно понимают, что мы можем. Во-вторых, конвертер, который надо фотографировать. Если что, то конвертер — это такая печка в виде большого горшка восемь метров высотой. Мы туда заваливаем металлолом и заливаем жидкий чугун, затем всё это продувается кислородом, а потом на выходе получается сталь. Смысл операции — при температурах выше 1 600 градусов продуть кислородом на сверхзвуке так, чтобы он связал ненужные нам примеси. Чего хотят цеховые: каждый раз, когда сталь готова, этот горшок наклоняется, и из него выливается расплав в ковш на железнодорожной платформе. И им нужно заглянуть в Ородруин. В смысле посмотреть на горловину, чтобы узнать насколько она зарастает шлаком и чугуном. Кстати, она еще и бороду снаружи отращивает. Пока конвертер наклоняется к платформе, горловина сзади красиво подсвечивается расплавом. Если мы сможем повесить камеру под 45 градусов и ловить точный момент во время наклона, то они будут очень счастливы. Данные наклона есть в АСУТП и, соответственно, в шине, потому что мы знаем положение механизма. Мы сделали синхронизацию через шину: как только градус доходит до расчётного, камера делает фотографию, определяет степень зарастания и отправляет её в диспетчерскую цеха. Заодно мы стали разбираться, зачем им это, и из этого пошла ещё серия проектов. В результате нашей командой мы реально повлияли на количество выплавляемой в стране за год стали: парой шажков — тут, парой — там, но в итоге прямо значимо. Сейчас расскажу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/985152/

#производство #завод #металл #конвертер #выплавка_стали #горловина

«О! Айтишники! Вы же полезными стали. А можете нам конвертер сфотографировать?»

Приходят к нам мужики из цеха и говорят эту фразу. В ней — целая жизнь. Во-первых, сам факт того, что пришли люди из цеха, — это всего несколько лет назад было бы просто шоком. Цех очень хочет, чтобы его не трогали и не лезли с новыми процессами. Сейчас они научились нам доверять, увидели возможности и примерно понимают, что мы можем. Во-вторых, конвертер, который надо фотографировать. Если что, то конвертер — это такая печка в виде большого горшка восемь метров высотой. Мы туда заваливаем металлолом и заливаем жидкий чугун, затем всё это продувается кислородом, а потом на выходе получается сталь. Смысл операции — при температурах выше 1 600 градусов продуть кислородом на сверхзвуке так, чтобы он связал ненужные нам примеси. Чего хотят цеховые: каждый раз, когда сталь готова, этот горшок наклоняется, и из него выливается расплав в ковш на железнодорожной платформе. И им нужно заглянуть в Ородруин. В смысле посмотреть на горловину, чтобы узнать насколько она зарастает шлаком и чугуном. Кстати, она еще и бороду снаружи отращивает. Пока конвертер наклоняется к платформе, горловина сзади красиво подсвечивается расплавом. Если мы сможем повесить камеру под 45 градусов и ловить точный момент во время наклона, то они будут очень счастливы. Данные наклона есть в АСУТП и, соответственно, в шине, потому что мы знаем положение механизма. Мы сделали синхронизацию через шину: как только градус доходит до расчётного, камера делает фотографию, определяет степень зарастания и отправляет её в диспетчерскую цеха. Заодно мы стали разбираться, зачем им это, и из этого пошла ещё серия проектов. В результате нашей командой мы реально повлияли на количество выплавляемой в стране за год стали: парой шажков — тут, парой — там, но в итоге прямо значимо. Сейчас расскажу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/985152/

#производство #завод #металл #конвертер #выплавка_стали #горловина

Как заставить печь «дышать»: зачем мы моделируем сыпучие материалы в домне

Представьте: вы засыпаете песок в сувенирную банку так, чтобы получился красивый узор. А теперь увеличьте эту банку до размеров десятиэтажки объёмом кубометров этак на 3200 , а специи замените на кокс, агломерат, окатыши и руду. Надо их засыпать в доменную печь так, чтобы слоистый рисунок внутри не просто красиво ложился, а обеспечивал жизнь целой системе. Чтобы газовоздушная смесь проходила, материалы не перемешивались как попало, а стенки-холодильники не прогорели. Именно этим каждый день занимаются технологи доменного производства. И если что-то пойдёт не так, то последствия будут суровыми. Доменная печь — это сердце металлургии. По словам наших технологов, это гигантский «живой» организм, который превращает оксиды железа в чугун при температурах выше 1500 °C . Но работает он как минимум при одном критически важном условии — если внутри всё лежит «как надо». Кокс должен быть пористым, газопроницаемым, чтобы через него проходил восстановительный газ, который так и норовит забрать кислород у оксидов. Железорудное сырьё (агломерат, окатыши, брикеты, руда и прочее) должно распределиться так, чтобы не забить эти каналы. Представьте себе лёгкие, где бронхи забиты аллергенами, пылевыми частицами: дыхание становится невозможным. То же самое происходит с доменной печью… Наверное поэтому профессионалов-доменщиков иногда называют «докторами»: они умеют «лечить». Ошибётесь с укладкой шихты — и печь просто перестанет «дышать». Цена такой ошибки в её апофеозе — не просто несоблюдение графика производства, а сокращение нескольких лет кампании печи, которая обычно составляет 10–15 лет .

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/981676/

#производство #завод #проект #печь #слои_шихты #модель #доменная_печь #алгоритмы #автоматизация #экспертные_системы

Я устал выпрашивать логи у завода, поэтому написал свой симулятор сталеплавильной печи

Давайте честно. Все эти конференции про "Цифровые Двойники" и "AI на производстве" - это красиво только на слайдах в PowerPoint. В реальности, когда ты приходишь к главному технологу и просишь данные для обучения модели (например, чтобы предсказывать прогар футеровки), происходит одно из двух:

https://habr.com/ru/articles/992952/

#металлургия #завод

Какие программы депонируют в Роспатенте промышленные предприятия

Российские промышленные предприятия активно защищают свою интеллектуальную собственность: они регистрируют товарные знаки, патентуют изобретения, полезные модели и промышленные образцы. Также они обращают особое внимание и на оформление прав на свои программ в Роспатенте. Сегодня расскажем о таких объектах подробнее.

https://habr.com/ru/companies/onlinepatent/articles/992676/

#сезон_heavy_digital #депонирование #патентование #завод #промышленное_программирование #промышленная_автоматизация #свидетельство #свидетельство_о_регистрации #патенты

«Сделайте безопаснее»: история ИТ-системы, которую попросили сами рабочие

У нас есть цех, где жидкая сталь превращается в слиток. Это происходит в УНРС — установке непрерывной разливки стали. На УНРС жидкая сталь проходит через кристаллизатор, где формируется «корочка» (оболочка) будущего непрерывнолитого слитка, и поддерживающую систему, состоящую из роликовых сегментов, где происходит окончательное затвердевание слитка за счёт охлаждения в зоне вторичного охлаждения (ЗВО) водо-воздушной смесью. Сегменты имеют регламентированный ресурс, после достижения которого отправляются в ремонт. Плюс на сегментах могут забиваться отдельные форсунки, а это приводит к дефектам формируемых слябов. Сегменты постоянно осматривают рабочие. В предыдущей серии оказалось, что бумажный журнал — не самый эффективный способ отслеживания. Мы его заменили на ИТ-систему, что уже повысило безопасность и вызвало глубокое моральное удовлетворение рабочих. Получилась критичная ИТ-система, которая не делает ничего космического или нагруженного, но предельно важна всем в цеху. Вот про развитие этой системы я сейчас и расскажу.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/966474/

#производство #завод #проект #система #УНРС #MVP #КЦ2

Интересный заголовок. Посвящается Сибуру и их призывам идти работать на завод

IT-специалистам на заводах РФ посвящается. Создаю контраст в противопоставление статьям Сибура про работу в IT на заводах

https://habr.com/ru/articles/981314/

#Сибур #завод #heavy_digital #карьера_итспециалиста #карьера_програмиста

Среди кокса, шлака, валков и лебедей: день на металлургическом комбинате

Со мной случилось приключение — настоящий промышленный туризм. На экскурсию по цехам Новолипецкого металлургического комбината не купить билет, но для сотрудников такие экскурсии случаются. Мой путь к этому дню оказался таким: полтора года работы деврелом в НЛМК ИТ и подготовка статей для Хабра, во время создания которых я ловила термины вроде MES, КЦ, ДЦ и не всегда понимала, что они означают, пока не увидела все своими глазами. Никакая статья не заменит момент, когда ты вживую оказываешься на металлургическом заводе! Всё, что раньше складывалось из чужих слов и фотографий, наконец ожило своими вибрациями, запахами, жаром и невероятным масштабом. Шаг за проходную изменил не только мое понимание металлургии, но и отношение к работе в целом.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/967700/

#промышленность #экскурсия_на_завод #завод #конвертер #доменная_печь #кокс #природа #экология #липецк #производство

Среди кокса, шлака, валков и лебедей: день на металлургическом комбинате

Со мной случилось приключение — настоящий промышленный туризм. На экскурсию по цехам Новолипецкого металлургического комбината не купить билет, но для сотрудников такие экскурсии случаются. Мой путь к этому дню оказался таким: полтора года работы деврелом в НЛМК ИТ и подготовка статей для Хабра, во время создания которых я ловила термины вроде MES, КЦ, ДЦ и не всегда понимала, что они означают, пока не увидела все своими глазами. Никакая статья не заменит момент, когда ты вживую оказываешься на металлургическом заводе! Всё, что раньше складывалось из чужих слов и фотографий, наконец ожило своими вибрациями, запахами, жаром и невероятным масштабом. Шаг за проходную изменил не только мое понимание металлургии, но и отношение к работе в целом.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/967700/

#промышленность #экскурсия_на_завод #завод #конвертер #доменная_печь #кокс #природа #экология #липецк #производство

Среди кокса, шлака, валков и лебедей: день на металлургическом комбинате

Со мной случилось приключение — настоящий промышленный туризм. На экскурсию по цехам Новолипецкого металлургического комбината не купить билет, но для сотрудников такие экскурсии случаются. Мой путь к этому дню оказался таким: полтора года работы деврелом в НЛМК ИТ и подготовка статей для Хабра, во время создания которых я ловила термины вроде MES, КЦ, ДЦ и не всегда понимала, что они означают, пока не увидела все своими глазами. Никакая статья не заменит момент, когда ты вживую оказываешься на металлургическом заводе! Всё, что раньше складывалось из чужих слов и фотографий, наконец ожило своими вибрациями, запахами, жаром и невероятным масштабом. Шаг за проходную изменил не только мое понимание металлургии, но и отношение к работе в целом.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/967700/

#промышленность #экскурсия_на_завод #завод #конвертер #доменная_печь #кокс #природа #экология #липецк #производство

Среди кокса, шлака, валков и лебедей: день на металлургическом комбинате

Со мной случилось приключение — настоящий промышленный туризм. На экскурсию по цехам Новолипецкого металлургического комбината не купить билет, но для сотрудников такие экскурсии случаются. Мой путь к этому дню оказался таким: полтора года работы деврелом в НЛМК ИТ и подготовка статей для Хабра, во время создания которых я ловила термины вроде MES, КЦ, ДЦ и не всегда понимала, что они означают, пока не увидела все своими глазами. Никакая статья не заменит момент, когда ты вживую оказываешься на металлургическом заводе! Всё, что раньше складывалось из чужих слов и фотографий, наконец ожило своими вибрациями, запахами, жаром и невероятным масштабом. Шаг за проходную изменил не только мое понимание металлургии, но и отношение к работе в целом.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/967700/

#промышленность #экскурсия_на_завод #завод #конвертер #доменная_печь #кокс #природа #экология #липецк #производство

У нас был хаос с автотранспортом на производстве, а потом начался хаос с 1С — пришлось её переписать

У нас есть легковые машины, грузовые машины, битумовозы, спецтехника и много чего ещё интересного. Всё это управляется через диспетчерскую, и там были некоторые костыли, обусловленные системой учёта. Например, нельзя было отправить пескоразбрасыватель, мобильную систему пылеподавления либо грузовик навалочной погрузки куда-то по сложному маршруту. Или чтобы они отработали не полную смену, потому что всё квантовалось сменами. Копились и другие проблемы. Например, пользователи стали продвинутыми и жаловались на дружелюбность интерфейса. На самом деле тяжело представить в одном предложении слова «дружелюбность интерфейса» и нашу старую систему заявок на транспорт. Всё это работало только под IE/Edge, не поддерживало Хромиум, конфликтовало с требованиями ИБ. Бизнес регулярно генерировал новые фичи, но некоторые из них было проблематично реализовывать в действующей системе. Мы давно задумывались о рефакторинге или миграции, суть споров сводилась к самопису или «коробке». Мы всё проанализировали и решили, что надо взять готовую «коробку», которую потом нужно будет допилить процентов этак на 10. В итоге оказалось, что сначала мы допилили процентов на 20, а потом от исходной «коробочной» версии осталось процентов 10, и вся разработка переехала к нам внутрь. Сейчас я расскажу о дьявольском опыте использования чужой «коробочной» версии как фреймворка для своей разработки. Забегая вперёд — второй раз мы в это не полезли бы.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/954242/

#завод #автоматизация #заявки #производство #автотранспорт #софт #система

Рецепт стали — теория и практика

Чтобы абсолютно точно выплавить нужный сорт стали, надо очень строго соблюсти долю всех компонентов. В реальности, чтобы это сделать с совершенной точностью, нужно остановить цех, взять ковш, опустошить его, сломать футеровку и заново зафутеровать его изнутри кирпичом. То есть всегда, когда мы плавим сталь, расплав у нас — «рекурсивный», где осталось несколько процентов от прошлого расплава. По-хорошему, чтобы всё работало как часы, сталевар должен открыть технологическую инструкцию, найти нужный раздел в 185 её страницах между прочими рабочими задачами — и чётко всё сделать по пунктам. Но в цехе — не библиотека, и металл не ждёт. Поэтому бывалые сталевары давно научились действовать быстрее: запоминают, чувствуют, учитывают неформальные нюансы. Иногда неидеально, но чаще — точнее любого расчёта. Натренировать нейросеть, которая советовала бы, сколько вешать в граммах отдавать ферросплавов в плавку, до нас пытались уже дважды. Но не взлетело. Модель считала дозировки по тем данным, что были, а данных часто не хватало. То замер опоздал, то бригадир не успел внести информацию. В итоге рекомендации модели мазали мимо, а сталевар попадал точнее. Естественно, сталевары не доверяли советчику и к новым попыткам относились скептически: мол, опять пришли какие-то айтишники с идеями. В общем, мы были третьими, учли опыт неудачных попыток и сделали свою комбинацию подходов к разработке советчика. На этот раз он не просто экономил ферросплавы — он учитывал все особенности технологической инструкции и тонкости работы передела. В итоге у нас кое-что получилось. Middle-сталевары — уже наравне с моделью, а вот опытные её, конечно, уделывают играючи.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/932214/

#производство #завод #сталь #плавка_металла #сервис #автоматизация

Рецепт стали — теория и практика

Чтобы абсолютно точно выплавить нужный сорт стали, надо очень строго соблюсти долю всех компонентов. В реальности, чтобы это сделать с совершенной точностью, нужно остановить цех, взять ковш, опустошить его, сломать футеровку и заново зафутеровать его изнутри кирпичом. То есть всегда, когда мы плавим сталь, расплав у нас — «рекурсивный», где осталось несколько процентов от прошлого расплава. По-хорошему, чтобы всё работало как часы, сталевар должен открыть технологическую инструкцию, найти нужный раздел в 185 её страницах между прочими рабочими задачами — и чётко всё сделать по пунктам. Но в цехе — не библиотека, и металл не ждёт. Поэтому бывалые сталевары давно научились действовать быстрее: запоминают, чувствуют, учитывают неформальные нюансы. Иногда неидеально, но чаще — точнее любого расчёта. Натренировать нейросеть, которая советовала бы, сколько вешать в граммах отдавать ферросплавов в плавку, до нас пытались уже дважды. Но не взлетело. Модель считала дозировки по тем данным, что были, а данных часто не хватало. То замер опоздал, то бригадир не успел внести информацию. В итоге рекомендации модели мазали мимо, а сталевар попадал точнее. Естественно, сталевары не доверяли советчику и к новым попыткам относились скептически: мол, опять пришли какие-то айтишники с идеями. В общем, мы были третьими, учли опыт неудачных попыток и сделали свою комбинацию подходов к разработке советчика. На этот раз он не просто экономил ферросплавы — он учитывал все особенности технологической инструкции и тонкости работы передела. В итоге у нас кое-что получилось. Middle-сталевары — уже наравне с моделью, а вот опытные её, конечно, уделывают играючи.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/932214/

#производство #завод #сталь #плавка_металла #сервис #автоматизация

Рецепт стали — теория и практика

Чтобы абсолютно точно выплавить нужный сорт стали, надо очень строго соблюсти долю всех компонентов. В реальности, чтобы это сделать с совершенной точностью, нужно остановить цех, взять ковш, опустошить его, сломать футеровку и заново зафутеровать его изнутри кирпичом. То есть всегда, когда мы плавим сталь, расплав у нас — «рекурсивный», где осталось несколько процентов от прошлого расплава. По-хорошему, чтобы всё работало как часы, сталевар должен открыть технологическую инструкцию, найти нужный раздел в 185 её страницах между прочими рабочими задачами — и чётко всё сделать по пунктам. Но в цехе — не библиотека, и металл не ждёт. Поэтому бывалые сталевары давно научились действовать быстрее: запоминают, чувствуют, учитывают неформальные нюансы. Иногда неидеально, но чаще — точнее любого расчёта. Натренировать нейросеть, которая советовала бы, сколько вешать в граммах отдавать ферросплавов в плавку, до нас пытались уже дважды. Но не взлетело. Модель считала дозировки по тем данным, что были, а данных часто не хватало. То замер опоздал, то бригадир не успел внести информацию. В итоге рекомендации модели мазали мимо, а сталевар попадал точнее. Естественно, сталевары не доверяли советчику и к новым попыткам относились скептически: мол, опять пришли какие-то айтишники с идеями. В общем, мы были третьими, учли опыт неудачных попыток и сделали свою комбинацию подходов к разработке советчика. На этот раз он не просто экономил ферросплавы — он учитывал все особенности технологической инструкции и тонкости работы передела. В итоге у нас кое-что получилось. Middle-сталевары — уже наравне с моделью, а вот опытные её, конечно, уделывают играючи.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/932214/

#производство #завод #сталь #плавка_металла #сервис #автоматизация

Рецепт стали — теория и практика

Чтобы абсолютно точно выплавить нужный сорт стали, надо очень строго соблюсти долю всех компонентов. В реальности, чтобы это сделать с совершенной точностью, нужно остановить цех, взять ковш, опустошить его, сломать футеровку и заново зафутеровать его изнутри кирпичом. То есть всегда, когда мы плавим сталь, расплав у нас — «рекурсивный», где осталось несколько процентов от прошлого расплава. По-хорошему, чтобы всё работало как часы, сталевар должен открыть технологическую инструкцию, найти нужный раздел в 185 её страницах между прочими рабочими задачами — и чётко всё сделать по пунктам. Но в цехе — не библиотека, и металл не ждёт. Поэтому бывалые сталевары давно научились действовать быстрее: запоминают, чувствуют, учитывают неформальные нюансы. Иногда неидеально, но чаще — точнее любого расчёта. Натренировать нейросеть, которая советовала бы, сколько вешать в граммах отдавать ферросплавов в плавку, до нас пытались уже дважды. Но не взлетело. Модель считала дозировки по тем данным, что были, а данных часто не хватало. То замер опоздал, то бригадир не успел внести информацию. В итоге рекомендации модели мазали мимо, а сталевар попадал точнее. Естественно, сталевары не доверяли советчику и к новым попыткам относились скептически: мол, опять пришли какие-то айтишники с идеями. В общем, мы были третьими, учли опыт неудачных попыток и сделали свою комбинацию подходов к разработке советчика. На этот раз он не просто экономил ферросплавы — он учитывал все особенности технологической инструкции и тонкости работы передела. В итоге у нас кое-что получилось. Middle-сталевары — уже наравне с моделью, а вот опытные её, конечно, уделывают играючи.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/932214/

#производство #завод #сталь #плавка_металла #сервис #автоматизация

Как не убиться об подрядчика

Машинное зрение работает, и работает хорошо. За год количество проектов выросло с 5 до 36. Мы привлекли много подрядчиков и знатно пробежались по граблям. А теперь я хочу рассказать про эти самые грабли. Первые же серьёзные — проверка качества решений. Как оценить чужое решение и работает ли оно так, как надо нам? Тут много подходов и способов, например, использовать скрытые выборки, оценка на потоке и базовое — проверка кода и всего пайплайна, от разметки до метрик обученной модели. Вторые — что не стоит оставаться наблюдателем на протяжении всей разработки. Если вы начинаете изучать систему только на приёмке, вас наверняка ждёт дивный мир сюрпризов. Включаемся сразу, ещё и раньше разработчиков (ТЗ никто не отменял). А самая большая для меня боль года — донести и согласовать фразу «понятный и читаемый код» с каждой командой со своим чувством «прекрасного», и это не только про длину строк или формат докстрингов, но и про общие понятия в разработке. Но давайте по порядку.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/938300/

#производство #завод #команда #changeменеджмент #проект #внедрение

Россияне ударили по американскому заводу на Закарпатье: пострадали 15 человек
https://www.unian.net/war/mukachevo-rossiyane-nanesli-udar-po-predpriyatiyu-s-inostrannymi-investiciyami-13104642.html
#unian #Мукачево #завод #войнавУкраине #Закарпатье #Россия

Россияне ударили по американскому заводу на Закарпатье: пострадали 15 человек
https://www.unian.net/war/mukachevo-rossiyane-nanesli-udar-po-predpriyatiyu-s-inostrannymi-investiciyami-13104642.html
#unian #Мукачево #завод #войнавУкраине #Закарпатье #Россия

На пороховом заводе в Рязанской области прогремел взрыв: есть раненые и погибшие
https://www.unian.net/world/vzryv-v-ryazanskoy-oblasti-na-porohovom-zavode-voznik-pozhar-13098678.html
#unian #Новостимира #Рязанскаяобласть #завод #Эластик #взрыв #Россия

На пороховом заводе в Рязанской области прогремел взрыв: есть раненые и погибшие
https://www.unian.net/world/vzryv-v-ryazanskoy-oblasti-na-porohovom-zavode-voznik-pozhar-13098678.html
#unian #Новостимира #Рязанскаяобласть #завод #Эластик #взрыв #Россия

Не лезьте туда: 47 лет не оцифровывали, и нормально же работало

Работа команды производственных айтишников на металлургическом производстве иногда тесно сплетается с командой технологической автоматизации и электрооборудования: устанавливаем датчики уровня, нужные для детального анализа технологического процесса С точки зрения ИТ доменная печь — это огромный «чёрный ящик». Вы кладёте сырьё и топливо, получая на выходе чугун и шлак. Измерить внутри все можно почти ничего нельзя: датчики просто «умирают» от температуры, воздействия шихты и прочих условий. Измерить снаружи тоже сложно (да и нужно ли?): большие печи имеют диаметр порядка 15 метров и высоту 35 метров, — что нам дадут граничные условия для таких размеров?! По опыту на малых печах можно измерять уровень расплава (без разделения на шлак и чугун) по ЭДС внешними датчиками, но у нас так не выйдет, и нам пришлось провести целое исследование, чтобы понять, почему. Как операционный персонал управлял процессом последние 47 лет? На базе своего производственного опыта, данных по загруженному сырью, параметров прошлых выпусков чугуна и шлака, а также косвенных параметров предполагал, как поведёт себя печь. Но управлять процессами внутри надо, поэтому остаётся только моделирование процессов по данным входа и выхода, базируясь на принципах материального баланса и используя математические ухищрения. Если коротко, то мы те самые энтузиасты, которые «доставляют» данные, создают алгоритмы и вместе с производством добиваются эффекта. Собственно, мы оптимизируем всё что можем, и вот наконец добрались до самого нетронутого, сакрального и неизвестного легаси, вызванного «чернотой» ящика. Десятилетиями ограниченность данных воспринималась как неизбежность. Но цифровые возможности развиваются, и мы пробуем применить самые современные цифровые решения, даже если они на грани возможного.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/934696/

#завод #металлургия #производство #доменный_процесс #кокс #анализ_данных #экспертные_системы #машинное_обучение #обучение_нейросетей #метрики

Как выйти из IT?.. и пойти слесарем на завод. Моя попыточка дауншифтинга [5\5]

Итак, финальная часть психоделического триллера про айтишника который решился избавиться от власти кольца роскошной жизни и пойти простым слесарем на завод, что бы успеть заработать трудовой стаж к пенсии работать руками, а не пальцами. Поступает звонок из отдела кадров с просьбой подъехать, так как у них есть "интересное предложение" и слесаря второго разряда, который ещё даже не устроился работать, вдруг зовут на ковёр в высокие кабинеты. Ознакомиться с интересным предложением...

https://habr.com/ru/articles/935472/

#CRM #выйти_из_айти #Завод #продажи #персонал #карьера #собеседование #вакансия #Vue #Copilot

Техподдержка на заводе: как мы боролись с двойками пользователей

Около 10 лет назад мы получали «двойки» за ИТ-сервисы, но не понимали, почему так происходит. Сначала мы просто смотрели и не понимали, а что вообще делать. Потом стали искать виноватых. Потом начали ставить цели сотрудникам. А потом поняли, что дело не в ошибках, а в самой системе и подходе к оценке. Меня зовут Алина, я в СИБУРе отвечаю за техподдержку. Делюсь с вами историей, как мы собственно ее чинили. Внутри – реальные заявки пользователей, наши мысли на этот счет и то, как это исправляли. Эта история о нас. И, если честно, про то, как мы все научились быть чуть человечнее. Реальные истории технической поддержки

https://habr.com/ru/companies/sibur_official/articles/935372/

#цифровой_сибур #поддержка_пользователей #инфраструктура #системное_администрирование #завод #itинфраструктура #кейс #история_успеха #тикет #заявка

Техподдержка на заводе: как мы боролись с двойками пользователей

Около 10 лет назад мы получали «двойки» за ИТ-сервисы, но не понимали, почему так происходит. Сначала мы просто смотрели и не понимали, а что вообще делать. Потом стали искать виноватых. Потом начали ставить цели сотрудникам. А потом поняли, что дело не в ошибках, а в самой системе и подходе к оценке. Меня зовут Алина, я в СИБУРе отвечаю за техподдержку. Делюсь с вами историей, как мы собственно ее чинили. Внутри – реальные заявки пользователей, наши мысли на этот счет и то, как это исправляли. Эта история о нас. И, если честно, про то, как мы все научились быть чуть человечнее. Реальные истории технической поддержки

https://habr.com/ru/companies/sibur_official/articles/935372/

#цифровой_сибур #поддержка_пользователей #инфраструктура #системное_администрирование #завод #itинфраструктура #кейс #история_успеха #тикет #заявка

Как выйти из IT?.. и пойти слесарем на завод. Моя попыточка дауншифтинга [4\5]

Итак четвёртая часть мучительной попытки покинуть прохладный офис и перейти в совершенно несвойственную АйТи специалистам профессию. Дауншифтинг на максималках от парня, который любит гонзо-журналистику, анализируя всё на своей шкуре. Сегодня мы завершим профосмотр и, на лакомое, попробуем ознакомиться с трудовым договором ДО его подписания. А также кодексом этики Завода, коллективным трудовым договором и прочими бумагами. Почитать Кодекс этики Завода...

https://habr.com/ru/articles/933350/

#HR #Завод #безопасность #кодекс_этики #выйти_из_АйТи #бюрократия #трудовой_договор #поликлиника #профосмотр #офтальмология

Как выйти из IT?.. и пойти слесарем на завод. Моя попыточка дауншифтинга [3\5]

Продолжаем медленно выходить из АйТи в компании с гиком. Сегодня нам предстоит окунуться в 12+N кругов ада под названием "Профосмотр". Ну, а вы что хотели? Выход из IT это вам не вход, тут справка нужна... Пройти профосмотр...

https://habr.com/ru/articles/931252/

#профосмотр #выход_из_IT #медицина #HR #персонал #найм #иностранный_специалист #Беларусь #завод #слесарь

Почему тишина — это не про толстые стены. Рассказываю как инженер

Вы когда-нибудь просыпались оттого, что соседи сверху решили в 7 утра передвинуть диван? Или пытались сосредоточиться на работе, когда за стеной бурно проводят совещание? Я знаю эту боль, и именно поэтому последние 10 лет своей жизни посвятил созданию материала, который дарит людям тишину.

https://habr.com/ru/companies/tn/articles/929824/

#производство #звукоизоляция #шум #завод #строительство #проектирование #звук #шумоизоляция #каменная_вата #технониколь

Почему тишина — это не про толстые стены. Рассказываю как инженер

Вы когда-нибудь просыпались оттого, что соседи сверху решили в 7 утра передвинуть диван? Или пытались сосредоточиться на работе, когда за стеной бурно проводят совещание? Я знаю эту боль, и именно поэтому последние 10 лет своей жизни посвятил созданию материала, который дарит людям тишину.

https://habr.com/ru/companies/tn/articles/929824/

#производство #звукоизоляция #шум #завод #строительство #проектирование #звук #шумоизоляция #каменная_вата #технониколь

Почему тишина — это не про толстые стены. Рассказываю как инженер

Вы когда-нибудь просыпались оттого, что соседи сверху решили в 7 утра передвинуть диван? Или пытались сосредоточиться на работе, когда за стеной бурно проводят совещание? Я знаю эту боль, и именно поэтому последние 10 лет своей жизни посвятил созданию материала, который дарит людям тишину.

https://habr.com/ru/companies/tn/articles/929824/

#производство #звукоизоляция #шум #завод #строительство #проектирование #звук #шумоизоляция #каменная_вата #технониколь

Почему тишина — это не про толстые стены. Рассказываю как инженер

Вы когда-нибудь просыпались оттого, что соседи сверху решили в 7 утра передвинуть диван? Или пытались сосредоточиться на работе, когда за стеной бурно проводят совещание? Я знаю эту боль, и именно поэтому последние 10 лет своей жизни посвятил созданию материала, который дарит людям тишину.

https://habr.com/ru/companies/tn/articles/929824/

#производство #звукоизоляция #шум #завод #строительство #проектирование #звук #шумоизоляция #каменная_вата #технониколь

Как выйти из IT?.. и пойти слесарем на завод. Моя попыточка дауншифтинга [2\4]

Вторая часть нашего слесарно-айтишного балета будет с элементами 18+, поэтому уберите от экранов джунов. Сегодня в попытках " Выйти из АйТи " мы посетим пару собеседований, проведём оценку компаний по косвенным, но важным моментам взаимодействия с human resources, и получим оффер в очень интересном месте ... - Оппа, Сюрприз!

https://habr.com/ru/articles/928994/

#HR #завод #карьера #собеседование #юмор #туалет_мечты #отдел_кадров #зарплата #найм #Беларусь

Как выйти из IT?.. и пойти слесарем на завод. Моя попыточка дауншифтинга [1\4]

Видя рекламу "Как войти в IT" все шутят про попытки "выйти из АйТи". Я решил провернуть этот фокус в реальности и почувствовать на собственной шкуре. Боль, унижение, катарсис - в литературном русском языке не найдётся столь ярких слов, что бы описать мой экспириенс. С такой дичью я не сталкивался даже работая эникейщиком в бухгалтерии библиотеки. Пойти работать на завод...

https://habr.com/ru/articles/927290/

#релокация #завод #выйти_из_айти #собеседование #дауншифтинг #HR #кадровый_голод #Беларусь #найм_персонала #резюме

90 лет нашей железной дороге, теперь ею управляют роботы

Когда вам нужно доставлять сырьё на большое производство, сложно остановиться. Как вы знаете из компьютерных игр, для этого нужна большая железная дорога. У нас она своя. В 1933 году было 10 километров рельсов, 10 вагонов и два паровоза. Сейчас — 136 локомотивов, 3 065 вагонов, 19 станций, 580 километров путей и 1 585 стрелочных переводов. 130 миллионов тонн грузов в год. А машинистами у нас теперь становятся роботы. Почему так? Потому что условия труда довольно суровые, а манёвры в цехах нужны очень точные, на грани человеческих способностей. Сначала это были ассистирующие устройства с алгоритмами машинного зрения, а потом мы пришли и к автоматизации.

https://habr.com/ru/companies/nlmk/articles/919050/

#логистика #транспорт #завод #железная_дорога #металлургический_завод #автоматизация

«Потеряли на колёсах десятки миллионов, айтишники, помогайте»

Нас позвали в цех решить задачу. Приходим — там тишина, люди ходят мрачные. Оказалось, недавно пришлось экстренно вернуть обратно в ремонт более 1000 колёсных пар, потому что не нашлось их диагностических протоколов. Это очень дорого. И больно. Причину быстро нашли. Там был ненадёжный элемент, отвечающий за взаимодействие между буксами и вибростендом. Человек. Реальный человеческий фактор в системе диагностики. В вагоне колёса жёстко сидят на одной оси, и у каждой есть букса — подшипниковый узел, который позволяет колёсной паре вращаться. Букса проверяется вибродиагностикой. На вибростенде её раскручивают до 300 оборотов в минуту и датчики слушают, нет ли странных звуков. По результатам формируется протокол, где указано, пригодна ли букса. По регламенту в конце рабочего дня оператор должен распечатать протоколы за смену и подшить их в архивную папку. Для этого нужно подойти к стенду, авторизоваться, выбрать период, сформировать сводный файл отчёта (или единичный отчёт) и нажать кнопку «Печать». Все протоколы хранятся в бумажном виде — в тех самых архивных папках, а ещё в закрытой базе данных стенда. Если потеряется папка с бумажками или база данных стенда внезапно решит уйти в отпуск, при проверке будет много вопросов. Очень много вопросов. А если в грузовом составе с такой колёсной парой под вагоном что-то пойдёт не так, это уже не просто накладка, а огромная проблема, которую разбирать будут очень серьёзные люди. После инцидента с теми самыми 1000 колёсными парами отдел качества обнаружил, что на заводе есть айтишники. И мы даже умеем правильно хранить документы. Собственно, из-за этой суперспособности нас и позвали.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/919484/

#завод #ИТ #автоматизация #сбор_данных #цех #вибродиагностика

ЧЕТЫРЕ РАЗРЫВА: как мы резервировали каналы связи в 39 вагоноремонтных депо

В 2019 году в ландшафт ОМК влилась вагоноремонтная компания ВРК-3 (отныне «Стальной путь»), состоявшая из 39 депо по всей стране. В 2020 году в ВРК-3 начали внедрять 1С, удалёнку и другие стрессы для ИТ-инфраструктуры. Когда управляющий директор собирал скайп-совещания, и некоторые депо просто не появлялись на совещании, вопросы сразу были к ИТ. Их потом спрашивали почему, а они говорили: — Так у нас в тот день связи не было! Звучит дико, но в той же Амурской области, например, это было нормой. Просто были дни, когда шёл дождь или снег. А когда идёт снег с дождём, радиомост иногда не дотягивается до депо. Это физика. В этот момент нам прилетела задача разобраться с каналами связи. Мы сразу поняли, что это приключение примерно на год, и с криком «Ура!» бросились копать. На самом деле, конечно, сначала надо было решить вопрос с костылями для отваливающихся депо, а потом придумать что-то системное и вечное, как у нас любят. И желательно без денег. Так мы узнали много нового про депо. Например, что в какие-то из них тяжело или невозможно заводить оптику. В некоторых случаях мы с интересом рассматривали антенны радиомостов, сделанных с применением банок «Нескафе» по старой доброй технологии.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/912834/

#завод #производство #ИТ #каналы_связи #депо #проект

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат

ОМК — когда у нас стало за 80 тысяч лицензий на софт, учитывать в тетрадке стало сложно

База данных лицензионного ПО v.1, по ней специалист делал select count(*) from licenses where vendor = '1C' Это очередной пост про изобретение велосипеда, или как мы от учета в тетрадках и экселях пришли к нормальной базе данных. Таких примеров тысячи. Но я расскажу про достаточно интересный объект автоматизации — лицензии на ПО. Тут работа ювелирная: и сэкономить на закупке, и соблюсти лицензионную политику вендора ПО. Чтобы понять масштаб страданий, знайте, что в состав ОМК входит семь металлургических и машиностроительных предприятий, сервисная и торговая сети, более 10 000 пользователей. Мы работаем с 250 вендорами, у нас 800 наименований используемых видов ПО и сильно больше 100 000 лицензий в штуках.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/870242/

#завод #система_управления_лицензиями #софт #ИТ #производство #разработка #SAM #ITAM