#цех — Public Fediverse posts
Live and recent posts from across the Fediverse tagged #цех, aggregated by home.social.
-
«Потеряли на колёсах десятки миллионов, айтишники, помогайте»
Нас позвали в цех решить задачу. Приходим — там тишина, люди ходят мрачные. Оказалось, недавно пришлось экстренно вернуть обратно в ремонт более 1000 колёсных пар, потому что не нашлось их диагностических протоколов. Это очень дорого. И больно. Причину быстро нашли. Там был ненадёжный элемент, отвечающий за взаимодействие между буксами и вибростендом. Человек. Реальный человеческий фактор в системе диагностики. В вагоне колёса жёстко сидят на одной оси, и у каждой есть букса — подшипниковый узел, который позволяет колёсной паре вращаться. Букса проверяется вибродиагностикой. На вибростенде её раскручивают до 300 оборотов в минуту и датчики слушают, нет ли странных звуков. По результатам формируется протокол, где указано, пригодна ли букса. По регламенту в конце рабочего дня оператор должен распечатать протоколы за смену и подшить их в архивную папку. Для этого нужно подойти к стенду, авторизоваться, выбрать период, сформировать сводный файл отчёта (или единичный отчёт) и нажать кнопку «Печать». Все протоколы хранятся в бумажном виде — в тех самых архивных папках, а ещё в закрытой базе данных стенда. Если потеряется папка с бумажками или база данных стенда внезапно решит уйти в отпуск, при проверке будет много вопросов. Очень много вопросов. А если в грузовом составе с такой колёсной парой под вагоном что-то пойдёт не так, это уже не просто накладка, а огромная проблема, которую разбирать будут очень серьёзные люди. После инцидента с теми самыми 1000 колёсными парами отдел качества обнаружил, что на заводе есть айтишники. И мы даже умеем правильно хранить документы. Собственно, из-за этой суперспособности нас и позвали.
https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/919484/
#завод #ИТ #автоматизация #сбор_данных #цех #вибродиагностика
-
Как я осознавал пользу ИТ на заводе
Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.
https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/
#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат
-
Что вообще такое — АСУТП на заводе
Все же знают, что такое АСУТП? Обычно бывает так: все что-то слышали, но никто точно не знает, как вся эта история работает. Мы в целом тоже не до конца знаем, но можем рассказать о практике. Платы старого и нового контроллера Начнём с того, что во всём виноват пар. Первые заводы были незамысловатыми: вода или ветер вращали колёса, они передавали движение на кузнечные меха, пилу, молот, жернова или пресс для масла. Если ветра или воды не было, то часто можно было запустить тот же процесс с ослика. А вот с появлением паровых машин появились изобретатели, которые стали пытаться прикручивать какую-то базовую автоматизацию. Жидкостные компьютеры мы сейчас пропустим и сразу перейдём к электричеству. Электричество в районе 60-х дало возможность делать логические схемы: сначала — на лампах, а потом куда более массово в районе 70-х — на транзисторах. АСУТП на водонасосной станции может выглядеть как четыре поплавка, которые дают сигналы в реле. Упрощённую схему такой АСУТП вы можете наблюдать у себя в бачке унитаза, кстати. Более сложная схема подразумевает, что есть куча датчиков, они отдают свои данные в контроллер, который делает расчёты и сопоставляет разные показания, умеет что-то писать в память и читать разные рецепты, а на выходе управляет сервомоторами и другими штуками плюс сообщает данные соседним станкам. Всё, конечно, чуть сложнее, но теперь вы уже разбираетесь в АСУТП. Сейчас поговорим про такие детали, как операционные системы реального времени, которые нужны, чтобы всё это работало правильно.
-
Первая ракета в космосе или миграция витрины эквайринг на ArenaData DB
Привет, Хабр! Меня зовут Иван Останин , я тимлид разработки в ВТБ. Направлением работы моей команды являются платформы данных. Сейчас мы работаем над проектом модернизации платформы данных банка. Сегодня я хочу поделиться с вами нашим опытом и инсайтами, которые мы получили в процессе этой масштабной и сложной задачи. Миграция решений на новую платформу — это, как запуск ракеты в космос: требует тщательной подготовки, командной работы и решений, которые не всегда очевидны. В этой статье я расскажу о нашем подходе, проблемах, с которыми мы столкнулись, и решениях, которые помогли нам успешно справиться с задачами. Надеюсь, наш опыт будет полезен вам и поможет в ваших проектах. Поехали!
https://habr.com/ru/companies/T1Holding/articles/834540/
#эквайринг #витрина_данных #etl #хранилище_данных #импортозамещение #business_intelligence #озеро_данных #dapp #arenadata #цех
-
Регрессируем обычную известь
Всем привет! На связи конвертерный цех № 1. Последние месяцы мы работаем над тем, как посчитать, сколько известковой пыли приезжает к нам на конвейере. И на данный момент мы научились правильно определять это количество с вероятностью 85 % И нет, мы не сошли с ума. Просто в процессе использования извести некоторое количество самой мелкой её фракции вылетает в трубу. Каждый раз — разное. И «вылететь в трубу» тут не фигуральное выражение, а точное описание процесса: около 10 % известковой пыли, которую мы отправляем в конвертер с жидким металлом, навсегда исчезает в аспираторе. Так как мы не знаем, от какого количества нужно эти 10 % взять и не можем посчитать, сколько её в какой момент улетит, известь в металл насыпается с запасом. И это бесит. «А почему бы не посчитать, сколько вешать в граммах?» — заинтересовались мы и начали придумывать, как это сделать.