#внедрения_софта — Public Fediverse posts

Зачем лабораториям цифра: наш опыт внедрения LIMS

Представьте библиотеку, где нет единого каталога, а все записи разбросаны по десяткам бумажных журналов и сотням файлов Excel с загадочными названиями вроде «версия_12_ФИНАЛЬНЫЙ_финал.xlsx». Поиск нужной информации превращается в квест, а за критически важным протоколом приходится идти к единственному сотруднику, который «помнит, где он лежит». К счастью, множество библиотек в России уже пережили этот этап. А вот лаборатории — нет. Меня зовут Иван Балашов, в К2Тех я руковожу направлением Цифровое производство. «Бумажный синдром» — хроническое заболевание многих лабораторий в стране. Данные живут своей жизнью в разных углах, порождая ошибки, бесконечное дублирование и тотальную зависимость от «ключевых» людей. Поправить положение может LIMS (Laboratory Information Management System, система управления лабораторной информацией). Но я предлагаю посмотреть на нее не как на «еще одну программу», спущенную сверху, а как на инструмент для фундаментальных изменений. И вот главный парадокс: самый сложный вызов при внедрении — это не технологии, не формулы и не интеграция с приборами. Самый сложный вызов — это люди, их привычки и естественное сопротивление переменам. Давайте разберемся на примере нашего кейса, как сделать внедрение полезным.

https://habr.com/ru/companies/k2tech/articles/989076/

#система_хранения_данных #lims #лаборатория #система_управления_знаниями #внедрения_софта #софт_для_бизнеса #интеграция_информационных_систем

Зачем лабораториям цифра: наш опыт внедрения LIMS

Представьте библиотеку, где нет единого каталога, а все записи разбросаны по десяткам бумажных журналов и сотням файлов Excel с загадочными названиями вроде «версия_12_ФИНАЛЬНЫЙ_финал.xlsx». Поиск нужной информации превращается в квест, а за критически важным протоколом приходится идти к единственному сотруднику, который «помнит, где он лежит». К счастью, множество библиотек в России уже пережили этот этап. А вот лаборатории — нет. Меня зовут Иван Балашов, в К2Тех я руковожу направлением Цифровое производство. «Бумажный синдром» — хроническое заболевание многих лабораторий в стране. Данные живут своей жизнью в разных углах, порождая ошибки, бесконечное дублирование и тотальную зависимость от «ключевых» людей. Поправить положение может LIMS (Laboratory Information Management System, система управления лабораторной информацией). Но я предлагаю посмотреть на нее не как на «еще одну программу», спущенную сверху, а как на инструмент для фундаментальных изменений. И вот главный парадокс: самый сложный вызов при внедрении — это не технологии, не формулы и не интеграция с приборами. Самый сложный вызов — это люди, их привычки и естественное сопротивление переменам. Давайте разберемся на примере нашего кейса, как сделать внедрение полезным.

https://habr.com/ru/companies/k2tech/articles/989076/

#система_хранения_данных #lims #лаборатория #система_управления_знаниями #внедрения_софта #софт_для_бизнеса #интеграция_информационных_систем

Зачем лабораториям цифра: наш опыт внедрения LIMS

Представьте библиотеку, где нет единого каталога, а все записи разбросаны по десяткам бумажных журналов и сотням файлов Excel с загадочными названиями вроде «версия_12_ФИНАЛЬНЫЙ_финал.xlsx». Поиск нужной информации превращается в квест, а за критически важным протоколом приходится идти к единственному сотруднику, который «помнит, где он лежит». К счастью, множество библиотек в России уже пережили этот этап. А вот лаборатории — нет. Меня зовут Иван Балашов, в К2Тех я руковожу направлением Цифровое производство. «Бумажный синдром» — хроническое заболевание многих лабораторий в стране. Данные живут своей жизнью в разных углах, порождая ошибки, бесконечное дублирование и тотальную зависимость от «ключевых» людей. Поправить положение может LIMS (Laboratory Information Management System, система управления лабораторной информацией). Но я предлагаю посмотреть на нее не как на «еще одну программу», спущенную сверху, а как на инструмент для фундаментальных изменений. И вот главный парадокс: самый сложный вызов при внедрении — это не технологии, не формулы и не интеграция с приборами. Самый сложный вызов — это люди, их привычки и естественное сопротивление переменам. Давайте разберемся на примере нашего кейса, как сделать внедрение полезным.

https://habr.com/ru/companies/k2tech/articles/989076/

#система_хранения_данных #lims #лаборатория #система_управления_знаниями #внедрения_софта #софт_для_бизнеса #интеграция_информационных_систем

Зачем лабораториям цифра: наш опыт внедрения LIMS

Представьте библиотеку, где нет единого каталога, а все записи разбросаны по десяткам бумажных журналов и сотням файлов Excel с загадочными названиями вроде «версия_12_ФИНАЛЬНЫЙ_финал.xlsx». Поиск нужной информации превращается в квест, а за критически важным протоколом приходится идти к единственному сотруднику, который «помнит, где он лежит». К счастью, множество библиотек в России уже пережили этот этап. А вот лаборатории — нет. Меня зовут Иван Балашов, в К2Тех я руковожу направлением Цифровое производство. «Бумажный синдром» — хроническое заболевание многих лабораторий в стране. Данные живут своей жизнью в разных углах, порождая ошибки, бесконечное дублирование и тотальную зависимость от «ключевых» людей. Поправить положение может LIMS (Laboratory Information Management System, система управления лабораторной информацией). Но я предлагаю посмотреть на нее не как на «еще одну программу», спущенную сверху, а как на инструмент для фундаментальных изменений. И вот главный парадокс: самый сложный вызов при внедрении — это не технологии, не формулы и не интеграция с приборами. Самый сложный вызов — это люди, их привычки и естественное сопротивление переменам. Давайте разберемся на примере нашего кейса, как сделать внедрение полезным.

https://habr.com/ru/companies/k2tech/articles/989076/

#система_хранения_данных #lims #лаборатория #система_управления_знаниями #внедрения_софта #софт_для_бизнеса #интеграция_информационных_систем

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат

Как я осознавал пользу ИТ на заводе

Мой цех — тот самый, который «труба стране». В 2007 году я пришёл работать сюда инженером-калибровщиком. Тогда в валковом парке трудно было ориентироваться даже бывалым. Это сейчас я уже руководитель, процессы отстроены, а тогда всё начиналось с нуля, без опыта, но на энтузиазме. Валок — это часть прокатного стана. В стан подаётся полоса металла, а на выходе после многократных обжатий со всех сторон получается почти готовая труба нужного диаметра. Почти — потому что с ней ещё много чего произойдёт, чтобы она стала настоящей трубой. Но это уже детали. Тогда мы делали восемь типоразмеров труб. Для каждого сортамента трубы — свой набор, их в запасе было по пять-шесть комплектов. Валки изнашиваются, выходят из строя, могут иметь дефекты и так далее. Их нужно регулярно снимать, перетачивать, ремонтировать и заменять. От них зависит качество выпускаемых труб. Мне было нужно пройти по цеху, понять, где какие валки, сколько их и в каком они состоянии, потом учесть их все и разобраться, когда и что заказывать. Планирование и учёт были на допотопном уровне. Тогда мне казалось, что хватит четырёх деревянных ящиков, папок для документации на каждый сортамент, блокнота и пары дней. Оказалось — показалось. Мне понадобился Excel, чтобы организовать сбор статистики. Затем я поговорил с «погромистами» и узнал, что можно выгружать произведённые объёмы труб из АСУ ТП. Потом думал над алгоритмами, рисовал интерфейсы в Пейнте и Паверпоинте. Через 10 лет оказалось, что наша система — одна из немногих, которую цеховые понимают, пользуются ею и за неиспользование которой не прилетело ни одного взыскания. Давайте я расскажу, как в цеху мы открывали для себя ИТ.

https://habr.com/ru/companies/omk-it/articles/903276/

#завод #ИТ #цех #валки #автоматизация #внедрения_софта #система #управление_инструментом #сокращение_затрат