#druk-3d — Public Fediverse posts

Druk 3D to taki przywilej! Kupiłem sobie nowy mieszek oraz gałkę zmiany biegów do mojego #subaru. Ani jedno, ani drugie nie pasowało. Ale wymyśliłem, że mogę zbudować adapter nakręcany na drążek, do którego przykręcę zarówno mieszek, jak i gałkę. Trochę dłubania z Claude, zabawy z pomiarami, doborem parametrów wydruku i udało się pożenić ze sobą te dwa elementy. Bez drukarki 3D kompletnie nie byłbym w stanie założyć ani jednego, ani drugiego
#druk3d #3dprinting #scad #elegoo

Koniec z silnikami i kablami. Inżynierowie ożywili origami, by zmienić przyszłość implantów

Wyobraź sobie miniaturowego robota, który porusza się wewnątrz twojego ciała, dostarczając lek prosto do chorego organu. Problem w tym, że dotychczas takie maszyny potrzebowały nieporęcznych silników, przekładni lub zewnętrznych rurek pompujących powietrze.

Inżynierowie z Uniwersytetu Princeton postanowili odejść od tego podejścia. Stworzyli maszynę z elastycznego polimeru, która wygina się i przemieszcza bez żadnego tradycyjnego napędu.

Jak wprawić w ruch coś, co nie ma silnika?

Zamiast polegać na klasycznej mechanice, twórcy postawili na inżynierię materiałową połączoną z japońską sztuką składania papieru. Sercem nowej maszyny jest drukowany w 3D elastyczny polimer (ciekłokrystaliczny elastomer), wewnątrz którego zatopiono giętkie układy elektroniczne. Co ważne, wszystkie te elementy są drukowane w jednym, płynnym procesie.

Tajemnica ruchu tkwi w precyzyjnym sterowaniu temperaturą. Wbudowane w materiał obwody punktowo podgrzewają strukturę robota, zmuszając ją do kurczenia się i zginania wzdłuż zaprogramowanych wcześniej „zawiasów”. Maszyna porusza się więc dzięki zmianom temperatury, imitując zagięcia znane z techniki origami. Aby zapobiec szybkiemu zużyciu materiału, wbudowane czujniki na bieżąco analizują temperaturę i korygują ewentualne odkształcenia. Co istotne, dzięki temu konstrukcja zachowuje swoją formę i może wykonywać skomplikowane ruchy wielokrotnie, bez odczuwalnej degradacji materiału.

Co to w praktyce oznacza dla pacjentów?

Do tej pory „miękkie roboty” obiecywały rewolucję w medycynie, ale w rzeczywistości były uwiązane na smyczy przewodów sterujących. Rozwiązanie z Princeton to istotny krok w stronę budowy całkowicie niezależnych, autonomicznych urządzeń.

Brak sztywnych, metalowych części i bezszelestne działanie sprawiają, że tego typu konstrukcje mogą w przyszłości służyć jako inteligentne implanty medyczne. Pozwolą też na bezinwazyjną eksplorację niebezpiecznych lub ekstremalnie ciasnych środowisk, w których tradycyjny sprzęt ratunkowy po prostu by ugrzązł.

Co ciekawe, ten obiecujący projekt nie jest dziełem wieloletnich badań wielkiej korporacji, ale rozpoczął się jako praca dyplomowa jednego ze studentów, Davida Bershadsky’ego. Zespół badawczy nie tylko udowodnił, że koncepcja działa, ale od razu udostępnił w sieci oprogramowanie. Dzięki niemu inni projektanci mogą teraz samodzielnie tworzyć własne, elastyczne roboty oparte na tej technologii. I to jest podejście, które realnie popycha innowacje do przodu.

AI wchodzi pod skórę. Cochlear prezentuje implant słuchowy, który zaktualizujesz jak smartfona

Właśnie dlatego lubię Prusę. Jest upgrade z CoreOne do CoreOne+, który można kupić, albo... samemu sobie wydrukować https://www.youtube.com/watch?v=-Al0EK6Yeb0 #Druk3D

Co głównie jest drukowane na posiadanej przez Ciebie drukarce 3D (w typowym miesiącu)? Proszę wybrać jedną, najbardziej adekwatną kategorię.
🖨️
#miniankiety #druk3D #hobby

Kolejna wydrukowana obudowa. Moduły nRF i SX od #SeeedStudio z #meshtastic i akumulatorem. Można dołożyć moduł GPS.

#druk3D

MIT i „jeden sznurek, by rządzić wszystkimi”. Jak starożytne Kirigami zbuduje bazy na Marsie

Wyobraź sobie, że wyciągasz z plecaka płaski arkusz plastiku, pociągasz za jeden sznurek, a on w sekundę zmienia się w sztywny kask rowerowy. Albo zrzucasz na Marsa płaską paczkę, która po jednym szarpnięciu linki staje się gotowym habitatem. To nie sci-fi, to „kirigamoidy” – nowa technologia opracowana przez inżynierów z MIT.

Więcej niż origami

Większość z nas kojarzy origami – sztukę składania papieru. Ale badacze z MIT (konkretnie z laboratorium CSAIL) sięgnęli po jej bardziej zaawansowaną kuzynkę: kirigami. Ta technika dopuszcza nie tylko zginanie, ale też cięcie i łączenie elementów.

Zespół pod kierunkiem Akiba Zamana opracował metodę tworzenia tzw. struktur auksetycznych. To skomplikowana nazwa na coś bardzo prostego w obsłudze: struktury zbudowane ze sztywnych płytek połączonych elastycznymi zawiasami. W stanie spoczynku są płaskie jak dywan. Ale wystarczy pociągnąć za jeden, jedyny sznurek, by cała konstrukcja „napompowała się” do zaprogramowanego kształtu 3D.

Pomóż nam rozwijać iMagazine – ruszyło badanie czytelnictwa 2026

Algorytm zamiast instrukcji IKEA

Siłą tego rozwiązania nie jest sam materiał (można to wydrukować na drukarce 3D), ale oprogramowanie. Naukowcy stworzyli algorytm o nazwie nawiązującej do Władcy Pierścieni: „One String to Pull Them All” (Jeden sznurek, by wszystkimi rządzić).

Działa to tak:

• Wrzucasz do programu dowolny model 3D (np. krzesło, kask, igloo).
• Algorytm „rozbija” go na mozaikę płaskich płytek.
• Komputer wylicza najkrótszą i najbardziej optymalną ścieżkę dla linki, która po naciągnięciu uniesie wszystkie elementy pod odpowiednim kątem.

Co najważniejsze – proces jest odwracalny. W przeciwieństwie do wielu wcześniejszych rozwiązań, tutaj wystarczy poluzować linkę, by konstrukcja z powrotem stała się płaska. To kluczowe w transporcie.

Od kasku w teczce po bazy na Marsie

Zastosowania są fascynujące. MIT pokazało już działające prototypy:

• Kask rowerowy: składa się na płasko, więc zmieści się w torbie na laptopa. Koniec z wymówką „nie wziąłem kasku, bo jest nieporęczny”.
• Meble: krzesło naturalnej wielkości, które po złożeniu można wsunąć pod szafę.
• Medycyna: szyny usztywniające na złamane kończyny, które ratownicy mogą trzymać w płaskich pakietach w apteczce.

Ale prawdziwa rewolucja może nastąpić w kosmosie lub podczas katastrof naturalnych. Zamiast wysyłać kontenery z gotowymi budynkami, można zrzucić stos płaskich „dywanów”, które robot (lub jeden astronauta) rozłoży jednym pociągnięciem linki. Inżynierowie z MIT już wizualizują marsjańskie igloo budowane w ten sposób.

To, co kiedyś było sztuką składania papieru dla rozrywki, dzięki matematyce staje się przyszłością logistyki.

Koniec „syczącego problemu” na ISS. Rosyjski moduł Zwiezda wreszcie przestał przeciekać

Nekrodruk w natarciu. Kłujka komara tańszą alternatywą dla precyzyjnych dysz 3D

Inżynieria materiałowa wkracza na terytoria, które u wielu mogą wywołać gęsią skórkę. Naukowcy z Kanady zaprezentowali nową technikę „nekrodruku”, w której kluczowym elementem precyzyjnej drukarki 3D stała się… kłujka martwego komara. To rozwiązanie może być nawet sto razy tańsze od syntetycznych odpowiedników.

Zespół badaczy z McGill University w Montrealu, pod kierownictwem profesora Changhonga Cao, postanowił poszukać inspiracji w naturze, a dokładniej w dziedzinie zwanej nekrobotyką. Dotychczas kojarzyła się ona głównie z eksperymentami wykorzystującymi odnóża martwych pająków jako chwytaki. Kanadyjczycy poszli jednak o krok dalej, szukając idealnego narzędzia do mikrodozowania płynów.

Casting na idealną igłę

Zanim wybór padł na komara, naukowcy przeanalizowali szeroki wachlarz „naturalnych igieł”. Pod lupę trafiły żądła pszczół, os i skorpionów, kły jadowe węży oraz pazury stonóg. Większość z nich została odrzucona. Powód był prozaiczny: ewolucja przystosowała je do wstrzykiwania impulsowych dawek jadu, a nie do utrzymywania stałego, ciągłego przepływu, który jest niezbędny w druku 3D. Dodatkowo, wiele z nich było zbyt zakrzywionych.

Zwycięzcą okazała się samica komara. Jej aparat gębowy (kłujka) to prosta, wytrzymała rurka o średnicy wewnętrznej zaledwie 20–30 mikronów. Jest ona znacznie cieńsza od większości żądeł i wystarczająco sztywna, by przebić skórę ofiary – a w tym przypadku, by wytrzymać ciśnienie procesu druku.

Precyzja za grosze

Stworzona przez zespół „nekrodrukarka” wykorzystuje kłujkę pobraną od uśpionego owada, którą połączono z plastikową końcówką za pomocą żywicy utwardzanej promieniami UV. Efekty są zaskakujące. Urządzenie osiągnęło rozdzielczość druku na poziomie 18–22 mikronów. To wynik dwukrotnie lepszy od najmniejszych dostępnych na rynku metalowych końcówek dozujących.

Głównym atutem tego rozwiązania jest ekonomia. Naukowcy szacują, że organiczna dysza z komara kosztuje około 80 centów. Dla porównania, profesjonalne odpowiedniki wykonane ze szkła lub metalu są od 32 do nawet 100 razy droższe.

Natura kontra technologia

Rozwiązanie ma jednak swoje ograniczenia. Kłujki komarów, choć precyzyjne, ustępują szklanym kapilarom pod względem wytrzymałości na wysokie ciśnienie wewnętrzne. Sprawia to trudność przy drukowaniu tuszami o wysokiej lepkości, które są potrzebne do tworzenia bardziej skomplikowanych struktur przestrzennych.

Zespół profesora Cao nie składa jednak broni. Planowane jest wzmocnienie organicznych dysz powłokami ceramicznymi. W przyszłości taka technologia mogłaby znaleźć zastosowanie w drukowaniu rusztowań dla żywych komórek lub mikroskopijnych elementów elektronicznych. Zainteresowanych pogłębieniem tematu zachęcam do lektury artykułu naukowego opublikowanego na łamach Science Advances.

Zimny prysznic dla entuzjastów AI. Nauka ostrzega: LLM-y nigdy nie będą „myśleć”, bo język to nie inteligencja

#biomimetyka #ciekawostkiNaukowe #druk3D #inżynieriaMateriałowa #McGillUniversity #nekrobotyka #nekrodruk #news

Signify uruchamia w Pile produkcję w druku 3D i tworzy 150 miejsc pracy. To część globalnej strategii

Firma Signify ogłosiła uruchomienie w swojej fabryce w Pile nowoczesnej linii produkcyjnej opraw oświetleniowych w technologii druku 3D.

Inwestycja, która stworzy 150 nowych miejsc pracy, jest zwieńczeniem dekady strategicznego rozwoju firmy w Polsce i kluczowym elementem jej globalnej strategii opartej na zrównoważonym rozwoju i personalizacji.

Nowa technologia, wprowadzana pod marką „Signify myCreation”, pozwoli na produkcję niestandardowych opraw oświetleniowych na żądanie. To odpowiedź na rosnące zapotrzebowanie rynku na personalizowane i ekologiczne rozwiązania. Jak podkreśla firma, przemysłowy druk 3D skraca czas wprowadzenia produktu na rynek z półtora roku do zaledwie 14 tygodni, a lokalna produkcja redukuje ślad węglowy związany z logistyką nawet o 70%. Uruchomienie nowych linii będzie odbywać się etapami – pierwsze produkty zjadą z nich już w grudniu 2025 roku, a osiągnięcie pełnej mocy produkcyjnej planowane jest na połowę 2026 roku.

Polska hubem innowacji Signify

Decyzja o ulokowaniu produkcji 3D w Pile nie jest przypadkowa. To kolejny krok w trwającym od dekady procesie budowania w Polsce zintegrowanego ekosystemu firmy. Wszystko zaczęło się w 2014 roku od transferu z Chin do Piły produkcji inteligentnego oświetlenia Philips Hue.

W kolejnych latach powstało Centrum Usług Wspólnych w Łodzi (2017), nowa fabryka profesjonalnych opraw w Pile (2022), nowoczesne centrum dystrybucyjne (2024), a wreszcie, w tym roku, centrum badawczo-rozwojowe (R&D). Uruchomienie druku 3D jest więc naturalną konsekwencją i umocnieniem pozycji Polski jako strategicznego ośrodka dla całej globalnej struktury Signify.

Globalna wizja: „negawaty” i zrównoważony rozwój

Inwestycja w Pile wpisuje się w szerszą filozofię firmy, którą przedstawiono w opublikowanym jednocześnie raporcie, stworzonym we współpracy z organizacją Climate Group. Signify apeluje w nim o wykorzystanie potencjału tzw. „negawatów”, czyli energii zaoszczędzonej dzięki zwiększeniu efektywności.

Według raportu, globalna wymiana oświetlenia na energooszczędne LED-y pozwoliłaby zaoszczędzić rocznie 1402 TWh energii – tyle, ile w ciągu roku zużywają całe Indie. W samej Polsce potencjał oszczędności to 13,29 TWh rocznie, co stanowi prawie 8% krajowej konsumpcji. W praktyce oznacza to niemal miesięczne zużycie całej Polski.

Konkretnym przykładem realizacji tej wizji są również zaprezentowane równolegle nowe produkty, takie jak modułowe, zintegrowane oświetlenie uliczne zasilane energią słoneczną – Signify SunStay Pro gen2.

Podobnie jak oprawy z drukarki 3D, które w co najmniej 65% powstają z materiałów z recyklingu, nowe lampy solarne mają obudowy wykonane w 80% z aluminium pochodzącego z odzysku, co podkreśla kierunek, w jakim zmierza firma.

Philips Hue rozszerza współpracę z Samsung SmartThings

#druk3D #inwestycje #miejscaPracy #negawaty #news #oświetlenie #philips #Piła #Signify #SignifyMyCreation #technologia #zrównoważonyRozwój

Leży nieborak w szufladzie na przydasie, a ja jako biedny student używałem go jako pendrive i tak go nosiłem. W czasie przeprowadzki zaginęła część z baterią. Musiałbym sobie gdzieś wydrukować brakującą część. Kiedyś to ogarnę. Tak z 8 lat o tym myślę, kiedy grzebie w szufladzie.

#druk3d

Gdy tylko znajdę chwilę, to zacznę przerabiać Prusa MK4S na Prusa Core One #druk3D #drukarka3d

Sprzączka do paska do gitary ^^ thingiverse niezawodny
https://www.thingiverse.com/thing:3041601
#druk3d #3dprint

Przesiadam się na inny slicer. Do tej pory korzystałem z Cury, ale z różnych powodów chciałem zmienić. A jako że mam w (odległych) planach zakup czegoś z Bambu Lab, to uznałem że idę w OrcaSlicer. No i po początkowym szoku poznawczym nie jest źle.

Dzisiaj miałem okazję przetestować coś o czym już czytałem, ale nie miałem (nie było włączone?) w Curze: ironing. Moja niedroga drukarka robi spoko wydruki, szczególnie technicznie, ale różnie bywa z wykończeniem. Dzisiejszy wydruk miał włączony ironing, i już wiem że się polubimy…

Jutro testnę w warsztacie czy wymiary wydruku się zgadzają, jak tak to wydrukuję drugą taką samą zaślepkę na przewody ;)

#druk3d

Według mnie, drukarka 3D najbardziej przydatna jest nie do wielkich projektów, tylko do drobiazgów, po które nie warto nawet jechać do sklepu.
Potrzebny mi taki wihajster do rurki, to machnę sobie wieczorem szybko we FreeCADzie, puszczę druk na noc i rano gotowe do użytku

#diy #majsterkowanie #remont #druk3D

Z cyklu: przygoda z drukiem 3d, odcinek 166.

Kupiłem dla odmiany filament TPU. Do tej pory używałem PLA i PETG. Chciałem się pobawić czymś nowym, czym jeszcze nie umiem ;)

No to kupiłem, spróbowałem go założyć: do drukarki, zmiana filamentu, out starego, in nowego… i nic. Zaczyna go „wciągać“, ale ledwo 2-3mm i koniec, kręci kółkiem ale filament stoi w miejscu. Druga próba, trzecia, i nic :( Odpuściłem. Przecież napisałem wyżej, że bawię się czymś czym bawić się nie umiem, nie? ;)

Dałem sobie 2 dni, i dzisiaj rano olśnienie: temperatura druku tego filamentu to 220-250*C, a moja drukarka do zmiany filamentu grzeje tylko do 200 =] Dzisiaj miałem podejście drugie, najpierw ustawiłem temperaturę w ekstruderze na 240, później zmiana filamentu, ‘in’, i poszło! :D No i dzisiaj już pierwsze testowe wydruki z TPU idą :)

#druk3d

Po 8.5h z 14h wydruku skończył się czarny PETG. Mam jeszcze resztkę pomarańczowego PETG, to nastąpiła podmiana w locie. Co ciekawe, obudziłem się „just in time“ na 20 minut przed końcem filamentu, więc miałem chwilę na obudzenie się, przygotowanie do zmiany i samą zmianę ;)

#druk3d

Dzisiaj blog-notka o tym że podpowiedzi i pomoc (mody) społeczności bywają bardzo cenne ;)

https://urzenia.net/posts/druk-3d-czasem-warto-upgrade-zrobic/

#druk3d #urzenianet

🇵🇱 Pytanie do osób, które już bawiły się w druk 3D. Szukam „ładnego” złotego filamentu. Taki niezbyt jasny (wpadający w żółty) ani zbyt ciemny (wpadający w miedziany). Coś pomiędzy. Z efektem połysku.

🇬🇧 A question for people who have already played with 3D printing. I'm looking for a "nice" gold filament. Not too bright (falling into yellow) nor too dark (falling into copper). Something in between. With glitter effect.

#3dprinting #druk3D

Bambu Handy app od Prusy => Prusa EasyPrint: Slice on Your Phone, Tablet, or Laptop! https://www.youtube.com/watch?v=FhSDCF7ls_o #druk3D